Prüfung wärmebehandelter Bauteile

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Vorwort

Mit der Entwicklung der Wärmebehandlung stellte sich auch immer die Forderung der Überprüfung der wärmebehandelten Bauteile. In der Antike und im Mittelalter gab es eine Prüfung nur im Sinne einer groben Funktionsprüfung von Waffen und Werkzeugen aus Stahl (Metallen), so hieb man mit Schwertern auf Holz oder Stein, um anhand der entstandenen Scharten zu entscheiden ob der Stahl hinreichend hart war.

Mit dem ausgehenden Mittelalter entwickelte sich schrittweise eine quantitative Prüfung zunächst auf dem Gebiet der Mineralogie, die Härteprüfung. Mit der rasanten industriellen Entwicklung des Maschinen- und Eisenbahnbaus entstand in der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts das Bedürfnis nach der Härteprüfung von Metallen, um die hergestellte Qualität zu überwachen. Schnell stellte man fest, dass die Härteprüfung eines der wichtigsten Werkstoffprüfverfahren zur Überprüfung von Wärmebandlungen ist. Jedoch reichte dies alleine nicht aus und es wurde die gesamte Vielfalt der Werkstoffprüfmethoden, die wir heute zur Verfügung haben entwickelt. Die Härteprüfung wurde aufgrund Ihrer einfachen und kostengünstigen Anwendung zu der am meisten verbreiteten und wichtigsten Prüfmethode bei der Prüfung wärmebehandelter Bauteile aus Metall. Jedoch ist die Härteprüfung ohne ergänzende verifizierende Prüfmethoden wie z.B. die metallographischen Untersuchungen, den Zugversuch und die anderen Prüfmethoden nicht 100% sicher und aussagefähig. Nun stellt sich die Frage, warum soll überhaupt eine detaillierte Überprüfung der Wärmebehandlungsergebnisse, am Bauteil, durchgeführt werden, da doch heute mit dem modernen Prozessüberwachungsmitteln die Behandlungsparameter genau eingestellt und überwacht werden können. Scheinbar (und tatsächlich) gibt es bei den Anwendern der Wärmebehandlungen immer ein Unbehagen ob die Ergebnisse der Wärmebehandlung wirklich dem entsprechen was in dem Wärmebehandlungsprozess eingestellt wurde. Woran liegt das? Grundsätzlich mit Sicherheit daran, dass die Wärmebehandlungsprozesse obwohl oft als einfach dargestellt, doch tatsächlich hochkomplexe Verfahren sind bei der eine Vielzahl der eingestellten Parameter, mit Ihrer Wirkung auf die Bauteile, nur schwierig zu überprüfen/überwachen sind. Weiterhin wird die Wärmebehandlung oft als singuläres Einzelereignis in der Produktionskette, welches für sich alleine betrachtet wird, ohne die Einflüsse aller vorausgehenden Prozessschritte zu betrachten. Hier gibt es den wunderschönen Satz, der Härter (Wärmebehandler) ist schuld. Ist er das wirklich? Selbstverständlich können im Wärmebehandlungsprozess viele Dinge nicht einwandfrei funktionieren und zu fehlerhaften Teilen führen. Jedoch mit den heute üblichen Methoden der Prozessüberwachung, der FMEA usw. werden diese bereits im Vorfeld analysiert und gute Fehlervermeidungsstrategien eingesetzt. Nicht zu vergessen ist die vorhandene Große Erfahrung der Betreiber der Wärmebehandlungsanlagen, die über viele Jahre anlagenspezifisch die Prozesse optimiert haben. So wird ein neuer Ofen/Prozeß nicht einfach mit guten Teilen angefahren, sondern der Wärmebehandler probiert erst einmal, mit wenigen Gutteilen und vielen Schrottteilen die Anlage aus und sieht nach ob die Anlage auch das macht was von Ihr erwartet wird. Werden die vorausgehenden Prozessschritte bei der Wärmebehandlung nicht mit betrachtet, kann der Wärmebehandler nur für die von ihm durchgeführten Prozessschritte die Verantwortung übernehmen. Da er im Prinzip nur einen erprobten Prozeß zur Verfügung stellt, den er entsprechend überwacht, kann er nicht die Verantwortung für den Gesamtprozeß der Fertigung tragen, auch wenn die vorher durchgeführten Prozeßschritte die Ursache von Fehlern sind die erst bei der Wärmebehandlung zum Tragen kommen.

Die Prüfung der wärmebehandelten Teile ist nun wieder ein vollkommen anderes Thema. Genau wie zur korrekten Wärmebehandlung eine richtige Wärmebehandlungsvorschrift erforderlich ist, ist für die Prüfung auch die korrekte Prüfvorschrift erforderlich. Woher bekommt aber der Prüfer die Informationen zur korrekten Prüfvorschrift? Diese ergibt sich im wesentlichen aus der korrekten Zeichnungsangabe, in der die korrekten Wärmebehandlungsangaben zusammen mit den Prüfvorschriften dargestellt sind, bzw. die Prüfvorschrift sich aus den Wärmebehandlungsangaben ergibt.

Dieser Bereich, die korrekten und richtigen Zeichnungsangaben, ist jedoch in vielen Fällen das größte Problem für den Prüfer ebenso wie für den Wärmebehandler. Alle hier nicht eindeutig oder fehlerhaft gemachten Angaben, führen beim Prüfen zu Fehlinterpretationen der Vorschrift oder zur falschen Einschätzung der Prüfergebnisse. Aus diesem Grund fängt die richtige und korrekte Prüfung wärmebehandelter Bauteile nicht erst nach dem Wärmebehandlungsprozess sondern vor dem Wärmebehandlungsprozess mit der Kontrolle der Zeichnungsangaben zur Wärmebehandlung, den Prüfvorschriften und einer Wareneingangskontrolle, an. Alle hier nicht korrekten Angaben führen später zu Missverständnissen und Problemen.

Angegebene Normen
Alle angegebenen Normen waren zum Zeitpunkt der Erstellung dieses Wikis gültig, ich bemühe mich sich ändernde Normen regelmäßig einzupflegen. Im Zweifelsfall muss sich der Leser davon überzeugen welche Normen aktuell in welcher Ausgabe gerade gültig und anzuwenden sind.

Allgemeines

Aufgrund der Vielzahl der Wärmebehandlungsverfahren (Bild 1) kann nicht ein Verfahren als Standardprüfverfahren definiert werden. Für die Überprüfung wärmebehandelter Bauteile werden in der täglichen Praxis jedoch nicht alle Werkstoffprüfverfahren eingesetzt. In der nachfolgenden Grafik (Bild 2) ist einmal die durchschnittliche Verteilung der eingesetzten Prüfverfahren in Wärmebehandlungsbetrieben (Härtereien) wiedergegeben, natürlich kann sich in einzelnen Wärmebehandlungsbetrieben der Einsatz der Verfahren deutlich unterscheiden. Aber wir sehen das zwei Verfahren am meisten eingesetzt werden, dies sind die Härteprüfung und die metallographischen Untersuchungen, oft besteht die Prüfung auch aus einer Kombination beider Prüfmethoden z.B. Härtetiefenbestimmung. Jedoch dürfen auch die anderen Prüfmethoden wie z.B. der Zugversuch zur Prüfung vergüteter Bauteile / Verbindungselemente und zerstörungsfreie Prüfungen wie die magnetinduktive (Wirbelstrom) Prüfung, nicht vergessen werden.

Bild 1 - Grundverfahren der Wärmebehandlung [1] Bild 2 - Aufteilung der Prüfmethoden [2]
WBH-Basis1.jpg WP-1.jpg

Wie wird aber jetzt ein wärmebehandeltes Bauteil korrekt geprüft. Nun, erst einmal ist eine korrekte Zeichnungs- oder Prüfvorschrift z.B. nach DIN ISO 15787[3] oder anderen Vorschriften, erforderlich. Dann müssen alle mitgeltenden Vorschriften bekannt und vorhanden sein, wie

  • Produktnormen
  • Prüfnormen
  • Werksnormen
  • Werkstoffdaten
  • Kundenvorschriften
  • usw.

Der Prüfer sollte Wissen welche Wärmebehandlung durchgeführt wurde, es ist nicht Zielführend wenn die Oberflächenhärte geprüft werden soll und der Prüfer weis nicht das die Teile z.B. Einsatzgehärtet sind. Die für die Überprüfung erforderlichen Prüfverfahren und Geräte sollten im Betrieb vorhanden sein.

Allgemeines zum Prüfen

Wenn wir über Prüfen reden, dann muss zwischen einer Produktionsüberwachung und einer Wareneingangskontrolle unterschieden werden.

Produktionsüberwachung Wareneingangskontrolle
Jeder Hersteller von Produkten und Anbieter von Dienstleistungen ist verpflichtet im Rahmen der Produkthaftung eine ausreichende Prüfung der gefertigten Bauteile oder eine Überprüfung seiner Dienstleitung (z.B. Wärmebehandlung) durchzuführen. Eine Überprüfung von Produkten und Dienstleistungen entsprechend gültiger Normen und Vorschriften ist erforderlich.[4] Der Wareneingang ist als Teil des Materialwirtschaftsprozesses die Annahme angelieferter Waren, die notwendige Prüfung der Ware, die Dokumentation, die Weitergabe der Güter sowie die Weiterleitung der Eingangsdaten (Informationsfluss, Datenübertragung). Die vom Lieferant angelieferte Ware wird beim Identifikationspunkt kontrolliert, also auf Mängel in Menge, Richtigkeit, Qualität und weiteres geprüft (6-R-Regel[5]) und gegebenenfalls für eine Regulierung des Schadens oder für eine Rücksendung gesorgt.

Für Kaufleute ist es Pflicht, die empfangene Ware unverzüglich auf Vollständigkeit und Mängel zu überprüfen und gegebenenfalls zu reklamieren, ansonsten gilt die im Lieferschein angegebene Menge als geliefert und schadensfrei (§ 377 HGB)[6]. Ausgenommen sind verdeckte oder versteckte Mängel, hier gibt es gesetzliche Rügefristen (siehe Mängelrüge). Bei einer optisch erkennbaren Warenbeschädigung kann eine Annahme verweigert werden. Handelsrechtlich ist die Wareneingangsprüfung nach § 377 HGB als eine Obliegenheit des Käufers dispositiv. Nach der ständigen Rechtsprechung des Bundesgerichtshofs (BGH) kann sie jedenfalls durch Allgemeine Geschäftsbedingungen nicht vollständig ausgeschlossen werden[7], dies betrifft gekaufte Produkte.

Für Dienstleistungen wie Lohnwärmebehandlungen, kann im eigentlichen Sinne keine Wareneingangsprüfung erfolgen, hier muss ein Lohnwärmebehandler in jedem Einzelfall mit dem Kunden, seiner Haftpflichtversicherung und seinem Rechtsberater Prüfen, ob er seinen Kunden aus der Pflicht der Überprüfung der durchgeführten Dienstleistung / Werkvertrag entlässt. Weiterhin sollte im Vorfeld vereinbart werden das der Wärmebehandler nur für die Durchführung der Wärmebehandlung und nicht auch für das Ergebnis der Wärmebehandlung verantwortlich ist.

Hieraus ergibt sich also die Verpflichtung Produkte und Waren entsprechend Ihres Anwendungsfalles, sowohl in der Produktion als auch im Wareneingang auf Ihre Qualität zu Prüfen.

Prüfung wärmebehandelter Bauteile Grundregeln

Nachfolgend die wichtigsten Grundregeln die bei der Prüfung von Bauteilen immer beachtet werden sollten:

  • bevor Sie anfangen zu Prüfen, prüfen Sie ob alle Prüfvorschriften und mitgeltenden Unterlagen vorhanden sind
  • lesen Sie die Prüfvorschriften und mitgeltenden Unterlagen
  • führen Sie nie eine Prüfung durch, wenn Sie nicht verstanden haben was geprüft werden soll, Sie sind der Fachmann / Experte der es wissen muss.
  • führen Sie eine Prüfung nicht durch wenn unklar ist wie das Prüfverfahren anzuwenden ist.
  • geben Sie nur Prüfwerte ab die gefordert sind und bei denen Sie sich sicher sind das Sie Stimmen, sind Sie sich nicht sicher sind das das Prüfergebnis stimmt, dann lassen Sie es von gegenprüfen.

Erforderliche Informationen

Bevor Sie anfangen ein Bauteil oder Halbzeug zu Prüfen, müssen Sie mindestens folgende Informationen haben oder diese sollten Ihnen zugänglich sein:

  • Zeichnungs- oder Bestellvorschrift
  • welcher Werkstoff wurde eingesetzt
  • welche / welches Wärmebehandlungsverfahren wurde durchgeführt
  • welche mitgeltenden Werkstoff-, Produkt-, Prüf-, Werksnormen und Liefervorschriften gibt es
    • Achtung, hier meine ich alle Normen und mitgeltenden Dokumente, Unkenntnis einer Vorschrift schützt nicht vor Strafe im Schadensfall. Das Wissen über Normen und Regelwerke ist eine Holschuld des Prüfers oder Prüflabors und keine Bringschuld des Auftraggebers, dieser weis nicht immer welche Vorschriften zur Prüfung anzuwenden sind. Immer beim Auftraggeber nachfragen welche Vorschriften mitgelten.
  • seien Sie bei der Beschaffung dieser Informationen pingelig[8] und lassen Sie sich von niemanden abwimmeln, weil es dem anderen zu lästig ist diese Informationen zu beschaffen. Rechtlich schützt Unwissenheit nicht vor Strafe (Ignorantia legis non excusat)[9] . Dies bedeutet der Prüfer als Fachmann / Experte[10] [11]muss Wissen , dass es weitere Prüfvorschriften geben kann und er muss sich diese beschaffen (Holschuld). Sie als Fachmann / Experte sind für alles verantwortlich was der Auftraggeber nicht weiß. Er hat sich ja an Sie, den Fachmann / Experten gewandt weil er davon ausgehen kann, dass Sie Ihn darüber informieren werden wenn noch weitere Informationen erforderlich sind. Verhalten Sie sich nicht wie ein Fachmann / Experte, kann dies weitreichende rechtliche Folgen haben, hier gilt dann "Unwissenheit schützt nicht vor Strafe". Denken Sie daran, wenn ein Schaden vor Gericht landet heist es, "vor Gericht und auf hoher See sind Sie in ... Hand".

Fachbegriffe und Vokabular

  • Um eine einwandfreie Prüfung durchzuführen muss man als erstes einmal eine Sprache Sprechen um Missverständnisse zu vermeiden. Sich an die in den Regeln der Technik benutzten Fachwörter [12](Terminus Technicus[13]) zu halten und keine anderen Pseudo- oder Phantasiebezeichnungen benutzen, sollte selbstverständlich sein ist es aber leider nicht. Die Fachbegriffe zu allen Themen sind in Normen, Kompendien und Fachbüchern verzeichnet. Da wo es Normen gibt z.B. DIN EN ISO 4885[14], sind die korrekten Normbegriffe zu verwenden, wo es keine Normen gibt sollten Sie sich an die in den Fachbüchern verwendeten Fachbegriffe halten. Durch das falsche Anwenden der entsprechenden Fachbegriffe können die verschiedensten Fehlinterpretationen entstehen.
  • Um alle Missverständnisse zu vermeiden die bei der Interpretation von Fachbegriffen entstehen, habe ich mir die Mühe gemacht aus unterschiedlichen Literaturstellen und Normen einen Glossar über die Wortbedeutungen der einzelnen Fachbegriffe der Werkstoffprüfungen, der Wärmebehandlungsverfahren und weiterer Bedeutungen mit Ihren Definitionen, zu erstellen. Die in diesem Glossar angegebenen Definitionen stammen aus den relevanten DIN EN ISO Normen und aus Fachbüchern und erheben keinen Anspruch auf Vollständigkeit, werden aber ständig ergänzt.
    • Diesen Glossar können Sie bei mir kostenlos anfordern, unter - info@arnold-horsch.de

Prüfergebnisse

Geben Sie nur solche Prüfergebnisse weiter:

  • die gefordert sind und keine anderen.
  • bei denen Sie sich sicher sind das das richtige Prüfverfahren eingesetzt wurde und die geprüften Werte stimmen.
  • bei denen das Messmittel verifiziert ist, z.B. tägliche Prüfung der Härteprüfmaschine nach Norm.
  • bei metallographischen Auswertungen, Gefüge fachlich korrekt beschreiben, nichts erklären was nicht erkannt wurde, kein schwabulieren über irgendwelche Gefüge usw.. Schwabulieren, heist Sie wissen es sowieso nicht genau. In der Kürze die Würze, kurz prägnant und eindeutig formulieren und erklären. Jedes metallographische Gefüge kann mit Worten und ohne Bilder erklärt werden, Bilder sollten nur als unterstützende Beispiele [15] dienen.
  • eine präzise und möglichst deutungsfreie Wortwahl verwenden.
  • im Prüfbericht immer alle Abweichungen von den in den Normen vorgegebenen Vorgaben angeben.

Prüfung wärmebehandelter Bauteil

Prüfung vergüteter Bauteile

Die Prüfung vergüteter Bauteile ist eine Prüfung auf verschiedenen Eigenschaften die beim Vergüten[16] erreicht werden sollen. Dies können sein:

  • Rm = Zugfestigkeit
  • Rp0,2 / ReH = Dehngrenze oder Streckgrenze
  • A = Bruchdehnung
  • Z = Einschnürung
  • J = Kerbschlagarbeit
  • HB = Brinellhärte
  • Gefügezusammensetzung (Metallographie)

klar zu erkennen, die Überprüfung einer Vergütung ist nicht mit einer einfachen Härteprüfung erledigt. Wird nur eine Härteprüfung durchgeführt sollte möglichst noch ein metallographischer Schliff durchgeführt werden, damit sicher erkannt wird, dass ein Vergütungsgefüge vorliegt. Das nachfolgende Beispiel[17] zeigt dir Tücke die hinter der Härteprüfung stecken kann, wenn das falsche Gefüge vorliegt, beide Gefügeausbildungen weisen einen großen überlappenden Härtebereich auf.

Beispiel Vergütungsgefüge n.i.O. mech. Eigenschaften Beispiel Vergütungsgefüge i.O. mech. Eigenschaften
Vergütet-1.7220-1.jpg 228 – 266 HB

Rm 770 – 900 MPa

Feinstlamellarer Perlit mit Ferrit,
abgekühlt aus der Schmiedehitze

Vergütet-1.7220-2.jpg 238 – 276 HB

Rm 800 – 930 MPa

Vergütungsgefüge,
hoch angelassener Martensit (Anlasssorbit)

Da Vergütungsstähle meist nach DIN EN 10083 geliefert werden, findet man in dieser Norm die Parameter die eine Probe einhalten muss, wenn Sie vergütet sein soll. Soll ein vergütetes Bauteil nach Norm geprüft werden, müssen folgende Prüfgeräte vorhanden sein:

Zu bestimmender Wert Prüfgerät
Rm / Rp0,2 / ReH Zugpüfmaschine mit Extensometer
A / Z Messschieber / Extensometer
Kerbschlagarbeit Pendelschlagwerk mit Tiefkühleinrichtung
Härte Härteprüfmaschine
Gefüge Möglichkeit metallographische Schliffe zu erstellen und Gefüge zu betrachten
Angabe der Wärmebehandlung[3] Zeichnungseintrag Bedeutung
vergütet

ohne Angabe der Messstelle

Bild 4.jpg
  • vergütet auf eine Oberflächenhärte von 350-400 HBW 2,5/187,5
vergütet

mit Angabe der Messstelle und den vorgeschriebenen Werten

Bild 5.jpg Wird zur Prüfung des vergüteten Zustandes ein Abschnitt des wärmebehandelten Teils abgetrennt, so muss die Kennzeichnung wie dargestellt erfolgen, es kann auch ein Werkstückrohling mit vergleichbaren Abmessungen mit vergütet werden. Die Prüfung erfolgt dann an dieser mitlaufprobe.

vergütet auf

  • Zugfestigkeit - Rm 1000 - 1100 MPa
  • Dehngrenze - Rp 0,2 ≥ 800 MPa
  • Dehnung A(5) ≥ 9%
vergütet

mit Angabe der Messstelle und Bezug auf die Werkstoffnorm,

in der die zu prüfenden Werte stehen

Bild 40.jpg Vergütet nach DIN EN 10083 T. 3

Die Festigkeit ist abhängig vom Ø des Bauteiles. Hier ist die Festigkeit des fertigen Bauteiles und nicht die Festigkeit des Ausgangsmaterials gemeint.

Prüfung gehärteter Bauteile

Die Prüfung gehärteter Bauteile ist meistens eine einfache Prüfung auf Rockwell - Brinell - Vickershärte. Zu unterscheiden ist die Prüfung der

  • Oberflächenhärte - geprüft an der Bauteiloberfläche
  • Kernhärte - geprüft im Kern des Bauteils

üblicherweise wird die Prüfung gehärteter Bauteile immer aus mind. einem Prüfschritt bestehen, der Prüfung der Härte entsprechend der Vorschrift. Weitere Prüfungen können sein:

  • metallographische Untersuchungen zur Bestimmung der Gefügezusammensetzung
  • Bestimmung der Entkohlungstiefe [18]
  • Bestimmung der Oxydschichtdicke [19]
  • und andere
Was Erklärung
Oberflächenhärte Prüfung an der Oberfläche, an der in der Zeichnung gekennzeichneten Stelle.

Ist in der Zeichnung keine Prüfstelle vorgegeben, steht dem Prüfer die Prüfstelle frei, er sollte in diesem Falle eine repräsentative Prüfstelle auswählen.

Die Oberflächenhärte wird angegeben als:

  • Vickershärte in Übereinstimmung mit ISO 6507-1 [20]
  • Brinellhärte in Übereinstimmung mit ISO 6506-1 [21]
  • Rockwellhärte in Übereinstimmung mit ISO 6508-1 [22]

In den Fällen, in denen die Teile im wärmebehandelten Zustand an der Oberfläche Bereiche mit unterschiedlicher Härte aufweisen müssen, sind mehrere Prüfstellen erforderlich (siehe Abschnitt 5 der ISO 15787).

Zeichnungsangabe mit Angabe der Prüfstelle [3]

Gehärtet-2.jpg

Kernhärte Prüfung im Kern des Bauteiles.

Zur Prüfung der Kernhärte ist die Zerstörung des Bauteiles unumgänglich.

Die Kernhärte ist in die Zeichnung einzutragen, wenn dies notwendig und ihre Prüfung vorgeschrieben ist. Die Kernhärte muss als

  • Vickershärte in Übereinstimmung mit ISO 6507-1 [20]
  • Brinellhärte in Übereinstimmung mit ISO 6506-1 [21]
  • Rockwellhärte (Verfahren B und C) in Übereinstimmung mit ISO 6508-1 [22]

Der Begriff Kern (Kernhärte) beschreibt in der Werkstoffprüfung nicht unbedingt die Mitte des Bauteiles. In einzelnen Produktnormen sind als Kernfestigkeitsbereiche definierte Abstände von der Oberfläche gemeint, z.B. DIN EN 10083 Vergütungsstähle - Allgemeine technische Lieferbedingungen [23].

Zeichnungsangabe ohne Angabe der Prüfstelle [3]. Keine Angabe ob die Oberflächenhärte oder die Kernhärte geprüft werden soll, üblicherweise wird die Oberflächenhärte geprüft, hat der Konstrukteur jedoch mit den Daten einer Produktnorm gerechnet kann das falsch sein.

Gehärtet-3.jpg


Prüfung Oberflächengehärteter Bauteile

Bei der Prüfung Oberflächengehärteter gehärteter Bauteile, besteht die Prüfung immer aus mind. zwei Prüfschritten

weitere Prüfungen können sein

  • Prüfung der Kernhärte
  • metallographische Untersuchungen zur Bestimmung der CLT, Randoxydation und oder der Gefügezusammensetzung

Nachfolgend sind die wichtigsten Begriffe und Abkürzungen die in Zeichnungen vorhanden sein können kurz erläutert, ebenfalls angegeben wurden noch gängige aber nicht mehr normgerechte ältere Bezeichnungen.

Kurzzeichen[3] Altes Kurzzeichen DIN 6773 Beschreibung Deutsch Translation English
CD AT Aufkohlungstiefe

Tiefe der Aufkohlung, zur Prüfung der Aufkohlungstiefe CD wird die Probe normalerweise in Schritten von 0,1mm in die Tiefe zerspant und die Späne werden auf den C-Gehalt analysiert.

Carburization depth
CHD Eht Einsatzhärtungs-Härtetiefe

Tiefe der Einsatzhärtung, bestimmt mittels zweier Härteverlaufe nach DIN EN ISO 2639.

Case hardening depth
CLT VS Verbindungsschichtdicke

Dicke der Verbindungsschicht, bestimmt nach DIN 30902, mittels eines metallographischen Schliffes.

Compound layer thickness
FHD Sht Schmelzhärtungs-Härtetiefe Fusion hardness depth
FTS Schmelzhärteplan Fusion treatment specification
HTO WBA Wärmebehandlungsanweisung Heat-treatment order
HTS WBP Wärmebehandlungsplan Heat-treatment specification
NHD Nht Nitrier-Härtetiefe

Tiefe der Nitrierung, bestimmt mittels eines Härteverlaufes nach DIN 50190 Teil 3.

Nitriding hardness depth
SHD DS - Rht Einhärtungs-Härtetiefe (Synonym: Randschichthärtungs-Härtetiefe)

Tiefe der Oberflächenhärtung, bestimmt mittels eines Härteverlaufes nach DIN EN 10328.

Surface hardening depth
Messstelle vom Autor eingefügt Stelle an der eine Prüfung durchgeführt werden MUß measuring point

Prüfung der Oberflächenhärte Oberflächengehärteter Bauteile

Die Prüfung der Oberflächenhärte, Oberflächengehärteter Bauteile verlangt als erstes eine korrekte Prüfvorschrift, siehe Normgerechte Prüfvorschriften erstellen.

Prüfung einsatzgehärteter Bauteile

Bestimmung der Einsatzhärtungstiefe - CHD

Was[3] Erklärung
Allgemeines Geprüft werden einsatzgehärtete Teile nach verschiedenen Normen[21] [22] [24], hier wird die Prüfung der Oberflächenhärte und die Prüfung der Einsatzhärtungstiefe festgelegt.

Die Prüfung wird in zwei Prüfschritte unterteilt,

  • Prüfung der Oberflächenhärte nach den Normen[3]
    • DIN EN ISO 6507 - Metallische Werkstoffe-Härteprüfung nach Vickers, Teil 1-3[21]
    • DIN EN ISO 6508 - Metallische Werkstoffe-Härteprüfung nach Rockwell, Teil 1-3[22]

und die

  • Bestimmung der Einsatzhärtungstiefe CHD nach DIN EN ISO 2639 Stahl - Bestimmung und Prüfung der Einsatzhärtungstiefe[24] (oder DIN EN ISO 4507) und entsprechend der Zeichnungsvorschrift.
    • Einsatzhärtungstiefe (nach dem nach dem Aufkohlen und Härten und vor dem Anlassen), senkrechter Abstand bis zu der Schicht, die eine Vickershärte von 550 HV 1 nach ISO 6507 oder eine äquivalente Knoophärte nach ISO 4545 aufweist [24]
      • Normprüflast Prüflast HV 1, andere Prüflasten nach Vereinbarung zulässig, im Streitfall ist nur diese Verfahren zur Bestimmung der Einsatzhärtungstiefe anzuwenden [24]
      • Grenzhärte 550 HV1 gilt-
        • wenn in 3x CHD die Kernhärte des Fertigteils unter 450 HV 1 liegt
        • bei Stählen bei denen das Werkstück in Abstand von der Oberfläche gleich dem dreifachen der Einsatzhärtungstiefe eine Härte aufweist, die größer als 450 HV 1 ist, kann das Bewertungsmerkmal ebenfalls angewendet werden, sofern ein Grenzhärtwert für die Einsatzhärtungstiefe gewählt wird, der - jeweils in Stufen von 25 Einheiten - größer als 550 HV 1 ist [24], oder es ist eine Vereinbarung zu treffen
      • falls nicht anders vereinbart ist die Messung an einem Querschliff des Werkstückes im festgelegtem Zustand durchzuführen[24]
      • die Messung wird in zwei oder mehreren Bereichen durchgeführt, deren Lage zwischen den beteiligten Parteien zu vereinbaren ist[24]
      • ist die Differenz der beiden Messungen kleiner oder gleich 0,1mm, so wird daraus der Mittelwert gebildet, ist die Differenz größer als 0,1 mm wird die Messung wiederholt[24]
      • im Prüfbericht muß angegeben werden
        • das geprüfte Werkstück und welche Wärmebehandlung daran durchgeführt wurde
        • in welchem Bereich des Werkstücks die Prüfung durchgeführt wurde
        • die ermittelte Einsatzhärtungstiefe[24]
        • alle Abweichungen der Prüfung nach Norm

Weitere Prüfungen können sein:

  • Prüfung der Kernhärte
  • metallographische Untersuchungen zur Bestimmung der Gefügezusammensetzung
  • metallographische Bestimmung der Randoxydationstiefe nach Norm, DIN 30901, Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen - Ermittlung der Tiefe und Ausbildung der Randoxidation[26].

Hinweis

Nun meinen die meisten Konstrukteure vermutlich die CHD am Fertigteil, aber das ist so eine Sache mit dem vermuten[27] (hier hilft hin und wieder einmal ein Blick in den Duden um die Wortbedeutung zu klären), man weiß als Prüfer eben nicht was wirklich gefordert wird. Hier gibt es eine sehr einfache Regelung, hat der Anwender keine genaue Angabe gemacht gilt die Normregelung. Soll die Prüfung am Fertigteil erfolgen lautet die richtige Zeichnungangabe-

  • z.B. CHD 1,0 +0,4 geprüft am Fertigteil, dass ist eine klare und eindeutige Prüfanweisung.

Läst sich aber nun die CHD aufgrund der Anlagenkonstruktion oder anderer Gründe nicht nach dem Härten sondern erst nach dem anlassen Prüfen gehört zum Prüfergebnis der Vermerk-

  • CHD 1,0 geprüft nach dem Härten und anlassen, so ist das Prüfergebnis richtig bezeichnet.
Durchführung der Prüfungen Prüfung der Oberflächenhärte -
  • zur Bestimmung der Oberflächenhärte sind keine besonderen Vorkehrungen zu treffen, jedoch sollte eine evtl. vorhanden Randoxydation vor der Prüfung abgeschliffen werden, da hierdurch die Härtewerte verfälscht werden können
    • die Prüfung der Oberflächenhärte wird nach den folgenden Normen durchgeführt -
      • DIN EN ISO 6507 - Metallische Werkstoffe-Härteprüfung nach Vickers, Teil 1-3[21]
      • DIN EN ISO 6508 - Metallische Werkstoffe-Härteprüfung nach Rockwell, Teil 1-3[22]

Prüfung der CHD -

  • Prüfung nach DIN EN ISO 2639
  • zur Bestimmung der CHD ist ein Querschliff anzufertigen, an dem die Härteverlaufe erstellt werden, die CHD wird dann in der Grafik an der Schnittlinie der Kurve bei 550 HV 1 bestimmt.
    • CHD Verlauf grafische Darstellung
      CHD-5.jpg
Schreibweise der Prüfergebnisse Die Oberflächenhärte wird gem.[21][22] angegeben. Die CHD nach DIN EN ISO 2639, diese regelt nur die Schreibweise der CHD, nach einer nach dieser Norm durchgeführten Prüfung,
  • Normgerechte Angabe 58-60 HRC, CHD 0,8mm bedeutet
    • Oberflächenhärte 58-60 HRC
    • Einsatzhärtungstiefe CHD 0,8mm, CHD geprüft nach dem Härten vor dem Anlassen, Kernhärte geprüft nach der endgültigen Wärmebehandlung
      • Angabe der CHD mit Zusatz -
        • CHD 0,8mm, geprüft nach dem Härten und Anlassen, bedeutet, abweichend von der Norm[24], CHD und Kernhärte nach dem Härten und Anlassen geprüft
        • CHD 0,8mm, geprüft am Fertigteil, bedeutet, abweichend von der Norm[24], CHD und Kernhärte werden nach der endgültigen Wärmebehandlung am fertigen Bauteil geprüft

Ermittlung der Tiefe und Ausbildung der Randoxidation

Zur korrekten Prüfung eines einsatzgehärteten Bauteiles, kann die Prüfung der Randoxydation gehören. Diese Prüfung wird nach DIN 30901 Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen - Ermittlung der Tiefe und Ausbildung der Randoxidation[26], durchgeführt. Die Prüfung der Randoxydation erfordert Übung und kann daher schnell fehlerhaft durchgeführt werden.

Ich empfehle zur Auswertung die Proben Warm einzubetten und mit einer Schutzschicht aus Alufolie oder mit einer galvanischen Beschichtung zu präparieren.

Präparation ohne Schutz
Präparation mit Schutz durch Alufolie
Randoxydation-1.jpg
Präparation mit Schutz durch chemische Vernickelung

Prüfung Randschicht gehärteter Bauteile

Bestimmung der Randschichthärtetiefe- SHD

Früher – DS - Rht

Randschichthärtetiefe SHD DIN EN 10328 Grenzhärte = 0,8 x "Mindestwert der Oberflächenhärte, oder DIN EN ISO 15787, Tabelle A.4, die Kernhärte muss 100HV geringer als die Grenzhärte sein.
Was[3] Erklärung
Allgemeines
Durchführung der Prüfungen Prüfung der Oberflächenhärte -
  • zur Bestimmung der Oberflächenhärte sind keine besonderen Vorkehrungen zu treffen, jedoch sollte eine evtl. vorhanden Randoxydation vor der Prüfung abgeschliffen werden, da hierdurch die Härtewerte verfälscht werden können
    • die Prüfung der Oberflächenhärte wird nach den folgenden Normen durchgeführt -
      • DIN EN ISO 6507 - Metallische Werkstoffe-Härteprüfung nach Vickers, Teil 1-3[21]
      • DIN EN ISO 6508 - Metallische Werkstoffe-Härteprüfung nach Rockwell, Teil 1-3[22]

Prüfung der SHD -

  • Prüfung nach DIN EN 10328
  • zur Bestimmung der SHD ist ein Querschliff anzufertigen, an dem die Härteverlaufe erstellt werden, die SHD wird dann in der Grafik an der Schnittlinie der Kurve beim festgelegten Wert mit HV 1 bestimmt.

SHD Verlauf grafische Darstellung SHD-5.jpg

Schreibweise der Prüfergebnisse Die Oberflächenhärte wird gem.[21][22] angegeben. Die CHD nach DIN EN ISO 2639, diese regelt nur die Schreibweise der CHD, nach einer nach dieser Norm durchgeführten Prüfung,
  • Normgerechte Angabe 58-60 HRC, SHD 0,8mm bedeutet
    • Oberflächenhärte 58-60 HRC
    • Einhärtungs-Härtetiefe SHD 0,8mm

Prüfung nitrierter Bauteile

Bestimmung der Nitrierhärtetiefe - NHD

Was[3] Erklärung
Allgemeines Geprüft werden nitrierte Bauteile nach verschiedenen Normen[25] [28].

Die Prüfung wird in zwei Prüfschritte unterteilt[3],

Prüfung der Oberflächenhärte nach

  • DIN EN ISO 6507 - Metallische Werkstoffe-Härteprüfung nach Vickers, Teil 1-3[21]

und die

Bestimmung der Nitrierhärtetiefe NHD nach[25], nur eine nationale, keine Internationale / Europaweite Normung vorhanden

  • Nitrierhärtetiefe ist der senkrechte Abstand von der Oberfläche bis zu der Schicht, die eine Härte von 50 HV 0,5 über der Kernhärte nach ISO 6507-T.1 aufweist, die Kernhärte wird in etwa 3x NHD bestimmt
    • die Nitrierhärtetiefe wir wie folgt bestimmt:
      • Normprüflast HV 0,5, andere Prüflasten nach Vereinbarung zulässig
      • jede Härteverlaufskurve muss durch genügend Messpunkte belegt sein
      • GH (Grenzhärte ermittelt aus der Kernhärte = Ist Kernhärte+50 HV, (jeweils auf 10 HV gerundet)
      • Kernhärte ermittelt in etwa 3x NHD
      • ein Härteverlauf, in Schiedsfällen 2 Härteverläufe
      • wird die Nitrierhärtetiefe an mehreren Stellen ermittelt, so braucht, wenn der Unterschied der einzelnen Nitrierhärtetiefen 10% des größten Wertes nicht überschreitet, nur der arithmetische Mittelwert angegeben werden.

Weitere Prüfungen können sein,

  • Prüfung der Kernhärte, für den Grundwerkstoff gem. der Produktnorm
  • metallographische Untersuchungen zur Bestimmung der Verbindungsschichtdicke CLT[28]
Schreibweise der Prüfergebnisse
Durchführung der Prüfungen

Lichtmikroskopische Bestimmung der Verbindungsschichten nitrierter und nitrocarburierter Werkstücke

Was[28] Erklärung
Allgemeines Die Bestimmung der Verbindungsschichtdicke wird in der DIN 30902,Lichtmikroskopische Bestimmung der Dicke und Porigkeit der Verbindungsschichten nitrierter und nitrocarburierter Werkstücke[28] festgelegt. Diese Norm beschreibt ein Verfahren für die Bestimmung der Dicke der Verbindungsschicht und ihres porösen Anteils nitrierter und nitrocarburierter Werkstücke aus Stahl, Gusseisen und Sinterstählen mit Hilfe der Lichtmikroskopie.

Die Verbindungsschicht (CLT) ist der äußere Teil der Randschicht eines nitrierten oder nitrocarburierten Werkstücks aus Eisenwerkstoffen. Sie besteht aus Verbindungen des Stickstoffs mit Eisen und den im Eisenwerkstoff anwesenden metallischen Legierungselementen (Nitriden) sowie mit Stickstoff angereicherten Carbiden und besitzt im Regelfall einen porösen (außen) und einen porenfreien Bereich (innen)[28].

  • Die Bestimmung der CLT (Verbindungsschicht) setzt eine einwandfreie metallographische Präparation voraus. Ist die Präparation mangelhaft und die CLT bröckelt bei der Präparation ab, kann die CLT nicht einwandfrei ausgewertet werden. Damit die Dicke der CLT bzw. des porösen Bereichs gemessen werden kann, ist eine sorgfältig polierte Schlifffläche unerlässlich. Ungenügendes Auspolieren, zu erkennen an noch vorhandenen Riefen, erschwert das Beurteilen der Porosität, im nachfolgenden Bild sind gute und schlechte Präparationen wiedergegeben. Zur Metallographie. CLT-Eingebettet.jpg
    • Die lichtmikroskopische Untersuchung ist vorzugsweise im Querschliff[28] bei 1000-facher Vergrößerung vorzunehmen, um für Schiedsfälle geeignete einwandfreie Messergebnisse zu erhalten. Die Randschicht der nitrocarburierten Probe ist in einem größeren Bereich zu untersuchen als im Okular in einer Einstellung sichtbar ist. Zweckmäßigerweise ist das Objektiv auf mehrere, etwa 1 bis 3 mm voneinander entfernte Bereiche einzustellen. Es ist zu beachten, dass bei 1000-facher Vergrößerung im Okular jeweils nur ein Messbereich in einer Länge von ca. 0,1 mm erfasst wird! Es ist darauf zu achten, dass nur dort gemessen wird, wo[28]
      • kein Spalt zwischen Einbettmittel und Oberfläche des zu untersuchenden Teils vorhanden ist,
      • die Verbindungsschicht keine bei der Schliffherstellung erzeugten Ausbrüche oder Risse aufweist
      • der Bereich ausreichend weit von einer Bauteilkante entfernt ist
  • Die CLT kann wie folgt ausgewertet werden:
    • Bestimmung der gesamten CLT dicke
    • Bestimmung des porösen und des nicht porösen Teils der CLT dicke
Bestimmung, Berechnung und Angabe der Verbindungsschichtdicke CLT Aus den ermittelten Einzelwerten der Verbindungsschichtdicke wird das arithmetische Mittel gebildet. Dieser Wert wird gerundet und ohne Nachkommastelle als Ergebnis, angegeben, dargestellt. Es ist zu empfehlen, außerdem auch den Größt- und Kleinstwert (Spannweite R) zu bestimmen.

BEISPIEL

Ermittelte Messwerte in μm aus 10 Messungen: 20, 16, 18 ,13 ,17, 19, 17, 12, 14, 18.

Dicke der Verbindungsschicht: CLT = 16 μm

Spannweite: R = 12 μm bis 20 μm

Bestimmung, Berechnung und Angabe des porösen Anteils der Verbindungsschicht CLT Aus den ermittelten Einzelwerten des porösen Anteils der Verbindungsschichtdicke wird das arithmetische Mittel gebildet. Dieser Wert wird gerundet und ohne Nachkommastelle als Ergebnis wie im folgenden Beispiel angegeben dargestellt. Es ist zu empfehlen, außerdem auch den Größt- und Kleinstwert (Spannweite R) zu bestimmen.

BEISPIEL

Ermittelte Messwerte in μm aus 10 Messungen: 4, 7, 6, 5, 7, 8, 5, 6, 7, 6.

Dicke des porösen Anteils der Verbindungsschicht: CLTp = 6 μm (p = porous))

Spannweite: R = 4 μm bis 8 μm

Bestimmung, Berechnung und Angabe des porenfreien Anteils der Verbindungsschicht CLT Aus den ermittelten Einzelwerten des porenfreien Bereichs der Verbindungsschichtdicke in 7.3 wird das arithmetische Mittel gebildet. Dieser Wert wird gerundet und ohne Nachkommastelle als Ergebnis wie im folgenden Beispiel angegeben dargestellt. Es ist zu empfehlen, außerdem auch den Größt- und Kleinstwert (Spannweite R) zu bestimmen.

BEISPIEL

Ermittelte Messwerte in μm aus 10 Messungen: 6, 7, 10, 8, 9, 11, 13, 12, 12, 10.

Dicke des porenfreien Anteils der Verbindungsschicht: CLTnp = 10 μm (np = non porous)

Spannweite: R = 6 μm bis 13 μm

Prüfung von Verbindungselementen

Verbindungselemente wie Schrauben und Muttern sind aus der Modernen Technik nicht wegzudenken. So ist der zusammenbau einer Maschine oder eines Autos ohne Schrauben praktisch unmöglich. Die heutige Standardisierung der Schrauben hat interessanterweise relativ spät begonnen, nämlich erst mit der industriellen Produktion von Waffen im zweiten Weltkrieg. Man benötigte einen Standard, um Waffen wie Flugzeuge, Panzer, LKW usw. überall herstellen, warten und instandhalten zu können.

Historisches

Das älteste bekannte schraubenförmige technische Gebilde ist die als Pumpe für Flüssigkeiten verwendete Archimedische Schraube. Im 1. Jahrhundert v. Chr. waren im Mittelmeerraum Spindelpressen aus Holz zum Auspressen von Öl- und Wein-Früchten bekannt. Diese Pressen geben eine frühe Auskunft von der Umwandlung einer Drehbewegung zwischen Schraube und Mutter in eine Längsbewegung zwischen beiden und den ältesten Hinweis auf die Kraftverstärkung (Keil-Wirkung zwischen den Gewindegängen) mittels Schraube (und Mutter).

Erste Metallschrauben wurden vereinzelt in der römischen Antike angefertigt, wie beispielsweise die Nadelhalter an mehreren Zwiebelknopffibeln aus dem 4. Jahrhundert, die als von den Römischen Kaisern vergebene prunkvolle Rangabzeichen nicht nur aus wertvollen Metallen, sondern auch technisch besonderes aufwändig gestaltet waren. Ebenso wurden zu Beginn des 15. Jahrhunderts Metallschrauben in Europa gefertigt, die sich aber wegen ihres hohen Preises ebenfalls nicht allgemein durchsetzen konnten. Erst die Industrialisierung im 18. Jahrhundert ermöglichte die preiswerte und massenhafte Herstellung und weite Verbreitung von Schrauben. Nachfolgend eine Zeittafel der neuzeitlichen Errungenschaften:

Jahr Was
1744 Erfindung eines Bits mit flacher Klinge für eine Art Handbohrmaschine, Vorgänger des Schraubendrehers.
1770 Der englische Werkzeugmacher Jesse Ramsden (1735–1800) baut die erste zufriedenstellende Drehmaschine.
1797 Der britische Ingenieur Henry Maudslay (1771–1831) lässt sich eine Gewindeschneidmaschine patentieren.
1798 Der Amerikaner David Wilkinson lässt sich eine ähnliche Maschine in den USA patentieren.
ab 1800 Herstellung und Verwendung von Hand-Schraubendrehern.
1908 Der Kanadier Peter Lymburner Robertson (1879–1951) führt den Schraubenkopf mit Innenvierkant „Robertson-Schraube“ ein, der in den Vereinigten Staaten von Amerika zum Standard wird.
1930er Der Amerikaner Henry F. Phillips kauft das Phillipsschrauben-Patent von J. P. Thompson (patentiert 1933) für einen Kreuzschlitz-Schraubenkopf.
1940er Während des Zweiten Weltkrieges wurden Gewinde international standardisiert, so dass einheitliche Teile in allen Ländern der Alliierten hergestellt und verwendet werden konnten.

[29]

Normung

Normnummer Normtitel
DIN EN ISO 898 Teil 1 Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen aus Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl - Teil 1: Schrauben mit festgelegten Festigkeitsklassen - Regelgewinde und Feingewinde
(ISO 898-1:2013); Deutsche Fassung EN ISO 898-1:2013
DIN EN ISO 898 Teil 2 Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen aus Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl - Teil 2: Muttern mit festgelegten Festigkeitsklassen - Regelgewinde und Feingewinde
(ISO 898-2:2012); Deutsche Fassung EN ISO 898-2:2012
DIN EN ISO 898 Teil 3 Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen aus Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl - Teil 3: Scheiben
(ISO/DIS 898-3:2017); Deutsche und Englische Fassung prEN ISO 898-3:2017
DIN EN ISO 898 Teil 5 Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen aus Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl - Teil 5: Gewindestifte und ähnliche Verbindungselemente mit Gewinde in festgelegten Härteklassen - Regelgewinde und Feingewinde
(ISO 898-5:2012); Deutsche Fassung EN ISO 898-5:2012
DIN EN ISO 3506 Teil 1 Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen aus nichtrostenden Stählen - Teil 1: Schrauben
(ISO 3506-1:2009); Deutsche Fassung EN ISO 3506-1:2009
DIN EN ISO 3506 Teil 2 Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen aus nichtrostenden Stählen - Teil 2: Muttern
(ISO 3506-2:2009); Deutsche Fassung EN ISO 3506-2:2009
DIN EN ISO 3506 Teil 3 Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen aus nichtrostenden Stählen - Teil 3: Gewindestifte und ähnliche nicht auf Zug beanspruchte Verbindungselemente
(ISO 3506-3:2009); Deutsche Fassung EN ISO 3506-3:2009
DIN EN ISO 3506 Teil 4 Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen aus nichtrostenden Stählen - Teil 4: Blechschrauben
(ISO 3506-4:2009); Deutsche Fassung EN ISO 3506-4:2009

Einzelnachweise

  1. H.J. Eckstein Herausgeber, Technologie der Wärmebehandlung von Stahl, VEB Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig
  2. Arnold Horsch, Grundlagen der Härteprüfung, Vortrag, 63. Härtereikolloquium, Wiesbaden, 2007
  3. 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 3,6 3,7 3,8 3,9 DIN ISO 15787, Technische Produktdokumentation - Wärmebehandelte Teile aus Eisenwerkstoffen - Darstellung und Angaben, Beuth Verlag GmbH, Berlin
  4. Hippel, Eike, von, Verbraucherschutz, 3., Neubearbeitete Auflage, Tübingen, Mohr, 1986
  5. https://de.wikipedia.org/wiki/Sechs-R-Regel - 02.04.2018
  6. Handelsgesetzbuch, 4. Buch - Handelsgeschäfte (§§ 343 - 475h), 2. Abschnitt - Handelskauf (§§ 373 - 382)
  7. BGH Urt. v. 17.9.2002, X ZR 248/00; Lenz, Produkthaftung, 2014, § 3 Rn. 124
  8. https://de.wiktionary.org/wiki/pingelig - 02.04.2018
  9. https://de.wikipedia.org/wiki/Ignorantia_legis_non_excusat - 02.04.2018
  10. https://de.wikipedia.org/wiki/Fachmann - 02.04.2018
  11. https://de.wikipedia.org/wiki/Experte - 02.04.2018
  12. https://de.wiktionary.org/wiki/Fachwort - 02.04.2018
  13. https://de.wiktionary.org/wiki/Terminus_technicus - 02.04.2018
  14. https://www.beuth.de/de/norm/din-en-iso-4885/289121134
  15. https://de.wiktionary.org/wiki/Beispiel - 02.04.2018
  16. http://www.christiani.de/pdf/800716_warm.pdf
  17. Arnold Horsch, Zerstörungsfreie Härte-/Gefügeprüfung wärmebehandelter Massenteile mit magnetinduktiven Verfahren, Vortrag Härtereikongess, Köln, 2015
  18. DIN EN ISO 3887, Stahl - Bestimmung der Entkohlungstiefe, Beuth Verlag GmbH, Berlin
  19. DIN EN ISO 1463, Metall­ und Oxidschichten - Schichtdickenmessung - Mikroskopisches Verfahren, Beuth Verlag GmbH, Berlin
  20. 20,0 20,1 DIN EN ISO 6506, Metallische Werkstoffe-Härteprüfung nach Brinell, Teil 1-3, Beuth Verlag Berlin
  21. 21,0 21,1 21,2 21,3 21,4 21,5 21,6 21,7 21,8 21,9 DIN EN ISO 6507, Metallische Werkstoffe-Härteprüfung nach Vickers, Teil 1-3, Beuth Verlag Berlin
  22. 22,0 22,1 22,2 22,3 22,4 22,5 22,6 22,7 22,8 DIN EN ISO 6508, Metallische Werkstoffe-Härteprüfung nach Rockwell, Teil 1-3, Beuth Verlag Berlin
  23. DIN EN 10083 Vergütungsstähle - Allgemeine technische Lieferbedingungen, Beuth Verlag GmbH, Berlin [1]
  24. 24,00 24,01 24,02 24,03 24,04 24,05 24,06 24,07 24,08 24,09 24,10 24,11 DIN EN ISO 2639 , Stahl - Bestimmung und Prüfung der Einsatzhärtungstiefe, Beuth Verlag GmbH, Berlin
  25. 25,0 25,1 25,2 DIN 50190 Teil 3, Härtetiefe wärmebehandelter Teile; Ermittlung der Nitrierhärtetiefe, Beuth Verlag GmbH, Berlin
  26. 26,0 26,1 DIN 30901 Entwurf, Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen - Ermittlung der Tiefe und Ausbildung der Randoxidation, Beuth Verlag GmbH, Berlin
  27. https://de.wiktionary.org/wiki/vermuten - 02.04.2018
  28. 28,0 28,1 28,2 28,3 28,4 28,5 28,6 DIN 30902, Lichtmikroskopische Bestimmung der Dicke und Porigkeit der Verbindungsschichten nitrierter und nitrocarburierter Werkstücke, Beuth Verlag GmbH, Berlin
  29. <https://de.wikipedia.org/wiki/Schraube#Geschichte