Fehlermöglichkeiten bei der Härteprüfung: Unterschied zwischen den Versionen

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(Grundsätzliches den Fehlermöglichkeiten)
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|Fehlermöglichkeiten
 
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* Unkenntnis der Prüfverfahren / Normen
 
* Unkenntnis der Prüfverfahren / Normen
 
* Unkenntnis der gültigen Vorschriften
 
* Unkenntnis der gültigen Vorschriften
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* falsche Probenvorbereitung
 
* falsche Probenvorbereitung
  
'''Was war's?'''
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* Unkenntnis des Werkstoffes und daraus falsches Prüfverfahren
 
* Unkenntnis des Werkstoffes und daraus falsches Prüfverfahren
 
* 1.2601, X165CRMoV12 kann je nach Umformgrad starke Karbidzeilen mit großen Karbiden aufweisen, wird jetzt sowohl in Karbidzeilen als auch dazwischen mit einer niedrigen Prüflast wie HV 10 geprüft, kommt es zu großen Schwankungen bei den geprüften Härtewerten. Die Karbidzeilen haben einen höheren Härtewert, als die zwischen den Zeilen liegende Matrix.
 
* 1.2601, X165CRMoV12 kann je nach Umformgrad starke Karbidzeilen mit großen Karbiden aufweisen, wird jetzt sowohl in Karbidzeilen als auch dazwischen mit einer niedrigen Prüflast wie HV 10 geprüft, kommt es zu großen Schwankungen bei den geprüften Härtewerten. Die Karbidzeilen haben einen höheren Härtewert, als die zwischen den Zeilen liegende Matrix.
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* CHD 0,6 + 0,3mm
 
* CHD 0,6 + 0,3mm
 
* 58+4 HRC
 
* 58+4 HRC
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* durch falsches härten, Härte zu niedrig
 
* durch falsches härten, Härte zu niedrig
 
* durch zu hohes anlassen, Härte zu niedrig
 
* durch zu hohes anlassen, Härte zu niedrig
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* falsche Probenvorbereitung
 
* falsche Probenvorbereitung
  
Was war's?
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* Unkenntnis der Prüfverfahren / Normen und der gültigen Vorschriften
 
* Unkenntnis der Prüfverfahren / Normen und der gültigen Vorschriften
 
 
* falsches Prüfverfahren laut DIN ISO 15787<ref name="DIN ISO 15787 "/>, sind bei einer Härtetiefe von 0,6 mm und 58 HRC = 650 HV, folgende Prüfverfahren zu wählen HV 50 oder HRA
 
* falsches Prüfverfahren laut DIN ISO 15787<ref name="DIN ISO 15787 "/>, sind bei einer Härtetiefe von 0,6 mm und 58 HRC = 650 HV, folgende Prüfverfahren zu wählen HV 50 oder HRA
  
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|Fehlermöglichkeiten, alle wie im vorstehenden Beispiel möglich
 
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Was war's?
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* falscher Anschliff der Probe
 
* falscher Anschliff der Probe
 
* beim Einsatzhärten entsteht üblicherweise eine Randoxydation, wird diese nicht einwandfrei beim anschleifen entfernt, befindet sich an der Oberfläche eine leicht schwammige poröse Zone, wird hierin die Härte geprüft erscheint der Härtewert deutlich zu niedrig.  
 
* beim Einsatzhärten entsteht üblicherweise eine Randoxydation, wird diese nicht einwandfrei beim anschleifen entfernt, befindet sich an der Oberfläche eine leicht schwammige poröse Zone, wird hierin die Härte geprüft erscheint der Härtewert deutlich zu niedrig.  

Version vom 4. Oktober 2016, 13:50 Uhr

Wie bei allen Prüfverfahren kann auch bei der Härteprüfung vieles falsch gemacht werden, die Fehlermöglichkeiten sind Zahlreich.[1]

Grundsätzliches den Fehlermöglichkeiten

Mögliche Fehler Was wars
Fehlermöglichkeiten Liste der Standardfehler[1]
  • Unkenntnis der Prüfverfahren / Normen
  • Unkenntnis der gültigen Vorschriften
  • Gefügeeinflüsse bei gleicher Härte
  • falsches auflegen der Teile - Hohllage (Schüsselung) -
  • Spannfehler
  • falsche Auflagevorrichtung
  • falsche Probenvorbereitung
  • Erwärmung durch Trennen oder Schleifen
  • zu grober / falscher Anschliff
  • Erwärmung durch Einbettung in Warmeinbettpresse
  • (Nicht) „Korrekt“ kalibrierte Maschine
  • nicht korrigierte konvex-konkave Oberflächen „Korrekturwerte“
  • das falsche Härteprüfverfahren
  • defekter Eindringkörper
  • einfach keine Ahnung und munter drauflosprüfen
Stark streuende Härtewerte bei einem 1.2601, X165CRMoV12
  • soll 700-800 HV 10
  • ist 750-930 HV 10
Fehlermöglichkeiten
  • durch falsches härten, streuende Härtewerte
  • falsche Abkühlung (Abschrecken), Weichfleckigkeit
  • falsches Prüfverfahren
  • falsche Probenvorbereitung

Was war's?[1]

  • Unkenntnis des Werkstoffes und daraus falsches Prüfverfahren
  • 1.2601, X165CRMoV12 kann je nach Umformgrad starke Karbidzeilen mit großen Karbiden aufweisen, wird jetzt sowohl in Karbidzeilen als auch dazwischen mit einer niedrigen Prüflast wie HV 10 geprüft, kommt es zu großen Schwankungen bei den geprüften Härtewerten. Die Karbidzeilen haben einen höheren Härtewert, als die zwischen den Zeilen liegende Matrix.

X165CRMoV12-Zeilen.jpg

Lösung

  • höhere Prüflast wählen wenn möglich, z.B. HRC - HV 100, dann wird die Mischhärte geprüft
CHD Oberflächenhärte zu gering ist 55 HRC

Zeichnungsvorschrift

  • CHD 0,6 + 0,3mm
  • 58+4 HRC
Fehlermöglichkeiten[1]
  • durch falsches härten, Härte zu niedrig
  • durch zu hohes anlassen, Härte zu niedrig
  • zu niedriger Kohlenstoffgehalt beim aufkohlen
  • falsche Abkühlung (Abschrecken)
  • falsches Prüfverfahren
  • falsche Probenvorbereitung

Was war's?[1]

  • Unkenntnis der Prüfverfahren / Normen und der gültigen Vorschriften
  • falsches Prüfverfahren laut DIN ISO 15787[2], sind bei einer Härtetiefe von 0,6 mm und 58 HRC = 650 HV, folgende Prüfverfahren zu wählen HV 50 oder HRA

Bei zu hoher Prüflast bricht die Härtezone ein (Eierschaleneffekt) und er geprüfte Härtewert erscheint zu niedrig.

Lösung

  • richtige normgerechte Prüflast wählen
CHD Oberflächenhärte zu gering ist 650 HV 10

Zeichnungsvorschrift

  • CHD 0,3 + 0,2mm
  • 680 + 150 HV 10
Fehlermöglichkeiten, alle wie im vorstehenden Beispiel möglich

Was war's?[1]

  • falscher Anschliff der Probe
  • beim Einsatzhärten entsteht üblicherweise eine Randoxydation, wird diese nicht einwandfrei beim anschleifen entfernt, befindet sich an der Oberfläche eine leicht schwammige poröse Zone, wird hierin die Härte geprüft erscheint der Härtewert deutlich zu niedrig.
  • erkennen kann man diesen Fehler relativ einfach, ist der Härteeindruck wie im Bild rechts unscharf und schwammig und nicht wie links scharf und klar, ist der Anschliff nicht i.O.

HV10-Anschliff.jpg

Lösung

  • richtiger Anschliff

Einzelnachweise

[1] [2]

  1. 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 Arnold Horsch, Vortrag, Fehlermöglichkeiten bei der Härteprüfung, Seminar Härteprüfung in Theorie und Praxis, Arnold Horsch e.K., Remscheid
  2. 2,0 2,1 DIN ISO 15787 Technische Produktdokumentation - Wärmebehandelte Teile aus Eisenwerkstoffen - Darstellung und Angaben, Beuth Verlag Gmbh, Berlin