Fehlermöglichkeiten bei der Härteprüfung

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Fehlermöglichkeiten bei der Härteprüfung

Wie bei allen Prüfverfahren kann auch bei der Härteprüfung vieles falsch gemacht werden, die Fehlermöglichkeiten sind zahlreich.

Grundfehler

Nachfolgend einige der Grundsätzlichen Fehlermöglichkeiten die bei allen Härteprüfverfahren gemacht werden können.

Typische Fehler, klassische Härteprüfverfahren

• Unkenntnis der Prüfverfahren / Normen
• Unkenntnis der gültigen Vorschriften
• Gefügeeinflüsse bei gleicher Härte
• falsches auflegen der Teile - Hohllage (Schüsselung)
• Spannfehler
• falsche Auflagevorrichtung
• falsche Probenvorbereitung
• Erwärmung durch Trennen oder Schleifen
• zu grober / falscher Anschliff
• Erwärmung durch Einbettung in Warmeinbettpresse
• „Korrekt“ kalibrierte Maschine, die falsch misst
• nicht korrigierte konvex-konkave Oberflächen „Korrekturwerte“
• das falsche Härteprüfverfahren
• defekter Eindringkörper
• nicht entfettete Oberflächen
• einfach keine Ahnung und munter drauflosprüfen

Typische Fehler, mobiler Härteprüfverfahren

• alle vorgenannten Fehler
• zu wenig Masse (Bauteilgewicht)
• zu geringe Wandstärke
• falsche Werkstoffwahl am Prüfgerät

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Detailierte Fehler nach

Fehler	Fehlermöglichkeit	Was wars	Lösung
Streuende Härtewerte Stark streuende Härtewerte bei einem 1.2601, X165CRMoV12 soll 700-800 HV 10 ist 750-930 HV 10	Fehlermöglichkeiten durch falsches härten, streuende Härtewerte falsche Abkühlung (Abschrecken), Weichfleckigkeit falsches Prüfverfahren falsche Probenvorbereitung	Was war's? Unkenntnis des Werkstoffes und daraus falsches Prüfverfahren 1.2601, X165CRMoV12 kann je nach Umformgrad starke Karbidzeilen mit großen Karbiden aufweisen, wird jetzt sowohl in Karbidzeilen als auch dazwischen mit einer niedrigen Prüflast wie HV 10 geprüft, kommt es zu großen Schwankungen bei den geprüften Härtewerten. Die Karbidzeilen haben einen höheren Härtewert, als die zwischen den Zeilen liegende Matrix.	Lösung höhere Prüflast wählen wenn möglich, z.B. HRC - HV 100, dann wird die Mischhärte geprüft
CHD Oberflächenhärte zu niedrig CHD Oberflächenhärte zu niedrig, ist 55 HRC Zeichnungsvorschrift CHD 0,6 + 0,3mm 58+4 HRC	Fehlermöglichkeiten durch falsches härten, Härte zu niedrig durch zu hohes anlassen, Härte zu niedrig zu niedriger Kohlenstoffgehalt beim Aufkohlen falsche Abkühlung (Abschrecken) falsches Prüfverfahren falsche Probenvorbereitung	Was war's? Unkenntnis der Prüfverfahren / Normen und der gültigen Vorschriften falsches Prüfverfahren laut DIN ISO 15787, sind bei einer Härtetiefe von 0,6 mm und 58 HRC = 650 HV, folgende Prüfverfahren zu wählen HV 50 oder HRA. Bei zu hoher Prüflast bricht die Härtezone ein (Eierschaleneffekt) und er geprüfte Härtewert erscheint zu niedrig.	Lösung normgerechte Prüflast nach DIN ISO 15787 wählen
CHD Oberflächenhärte zu niedrig CHD Oberflächenhärte zu niedrig ist 650 HV 10 Zeichnungsvorschrift CHD 0,3 + 0,2mm 680 + 150 HV 10	Fehlermöglichkeiten alle wie im vorstehenden Beispiel möglich	Was war's? falscher Anschliff der Probe beim Einsatzhärten entsteht üblicherweise eine Randoxydation, wird diese nicht einwandfrei beim anschleifen entfernt, befindet sich an der Oberfläche eine leicht schwammige poröse Zone, wird hierin die Härte geprüft erscheint der Härtewert deutlich zu niedrig. erkennen kann man diesen Fehler relativ einfach, ist der Härteeindruck wie im Bild rechts unscharf und schwammig und nicht wie links scharf und klar, ist der Anschliff nicht i.O.	Lösung richtiger Anschliff
Härte i.O., Bauteil versagt Bauteil vergütet Zeichnungsvorschrift 34 CrMo 4 +QT - 1.7220 +QT Rm 750 – 900 MPa 220-260 HB 5/750 Bauteil versagt im Einsatz bei richtiger Härte	Fehlermöglichkeiten falsche Vergütung falsch geprüft Härtewerte	Was war's? falsche Wärmebehandlung, Bauteil wurde nicht vergütet, sondern vermutlich aus der Schmiedehitze abgekühlt Härteprüfung kann solche Fehler nicht finden, es gibt verschiedene Werkstoffzustände die den gleichen Härtewert aufweisen können und unterschiedlichen Gefügestrukturen haben	Lösung richtig Prüfen, vergütete Bauteile sollten neben der HB Prüfung, mindestens mit einem metallographischen Schliff auf die korrekte Gefügeausbildung geprüft werden evtl. Zerstörungsfreies Prüfverfahren wie einsetzen
Falscher HRC Wert Soll = 58+4 HRC Ist = 56 HRC Härteprüfmaschine a. misst zu zu niedrige Härtewerte b. misst korrekt	Fehlermöglichkeiten Maschine falsch kalibriert Vorlast falsch Hauptprüflast falsch Diamant defekt Probenauflage falsch Spindel defekt falsch kalibrierte Härtevergleichsplatte (CRM = Certified Reference Material) unbekannt	Was war's? eine Abweichung der Härteprüfmaschine Eine Überprüfung mit Härtevergleichsplatten kann folgende Ergebnisse ergeben Wird eine Rockwellhärteprüfmaschine überprüft, müssen immer mind. 2 Härtevergleichsplatten und zwar eine Weiche und eine Harte, zum Einsatz kommen. Nur so können die typischen Fehler einer Rockwellhärteprüfmaschine, die Linearitäts- oder die Parallelitätsverschiebung, festgestellt werden im ersten Beispiel handelt es sich um eine Linearitätsverschiebung, keine systematische Abweichung der Härteprüfmaschine hier hat der Anwender keine sichere Möglichkeit der Korrektur, er weis nicht wo der Drehpunkt der Linearitätsverschiebung ist und kann mit einer Korrektur genau in die falsche Richtung Arbeiten im zweiten Beispiel handelt es sich um eine Parallelitätsverschiebung eine systematische Abweichung der Härteprüfmaschine um -3 HRC dies ist eine systematische Abweichungen einer Härteprüfmaschine diese darf korrigiert werden, in unserem Beispiel ist der HRC Wert um 3 HRC zu niedrig und darf nun um diese 3 HRC angehoben werden es muss überprüft werden ob der Prüfdiamant beschädigt, die Teileauflage n.i.O. ist oder die Spindel beschädigt ist, ist alles i.O.?	Lösung In beiden Fällen, wenn der Fehler nicht gefunden wird, ist unbedingt eine Wartung, Justage und Neukalibrierung der Prüfmaschine durchzuführen.
Wiederholgenauigkeit der HRC Werte auf Härtevergleichsplatte > 1 HRC bei 60,4 HRC	Fehlermöglichkeiten Diamant defekt Probenauflage falsch Spindel defekt unbekannt	Was war's? defekter Prüfdiamant im nachfolgenden Bild ist die Beschädigung wiedergegeben Was tun? Maschine in allen Funktionen Prüfen Probenauflage Spindel Diamant prüfen Diamant unter Lupe kontrollieren um Beschädigungen zu finden Härteeindruck in weicher Probe setzen und den Eindruck im Mokroskop kontrollieren um Beschädigungen zu finden ist Diamant defekt wechseln nach Überprüfung jeder Funktion einzeln Prüfen ob die Streuung bleibt	Lösung Diamant wechseln ist die Wiederholgenauigkeit nach dem Diamantwechsel i.O, war der Diamant die Ursache

Einzelnachweise

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